Udržitelná výroba karoserií s komponenty od skupiny MOESCHTER

Moderní automobily, které by měly být co nejlehčí a zároveň co nejbezpečnější, se skládají až ze 40 % z lisovaných komponentů. Snížená hmotnost výrazně snižuje emise CO2 během provozu vozidla. Výrobní proces těchto součástí je však spojen s vysokými emisemi. Při průmyslovém kalení lisováním se plechové polotovary obvykle zahřívají v pecích dlouhých až 40 metrů. K zahřátí těchto pecí na teplotu 950 °C jsou obvykle zapotřebí fosilní paliva. Dlouhá doba ohřevu a chlazení navíc znamená, že velké pece jsou často zahřívány i během odstávek výroby.

Proto se hledají alternativní metody ohřevu polotovarů. Od 1. května 2016 do 31. října 2019 pracovala skupina MOESCHTER na základním projektu na univerzitě v Paderbornu na téma „Indukční ohřev polotovarů pro proces tváření za tepla vhodný pro velkosériovou výrobu“ a vyvíjela řešení, která kombinují tepelně izolační schopnosti materiálů DOTHERM s vysokou odolností proti otěru a tepelnou odolností keramiky DOCERAM.

V novém projektu Re²Pli na univerzitě v Paderbornu se zaměřuje na vhodnost pro sériovou výrobu. Indukční ohřev je založen na elektrické energii a umožňuje využití elektřiny vyrobené z obnovitelných zdrojů. Cílem je využít tuto metodu k vývoji procesu ohřevu ocelových součástí s výrazně nižšími emisemi. Indukce nabízí další výhody: Teplo generované přímo v součásti znamená, že vysokých teplot lze dosáhnout rychleji a efektivněji než dříve. To nám také umožňuje učinit výrobní proces prostorově úspornějším a flexibilnějším. Aby se prokázala vhodnost metody pro sériovou výrobu, zřizují účastníci projektu integrovanou výrobní linku na lisováním kalené součásti s indukčním ohřevem.

Skupina MOESCHTER vyvíjí vedení a chapadla odolná vůči vysokým teplotám, která neovlivňují proces indukčního ohřevu.

Těšíme se na spolupráci na tomto zajímavém projektu.

Zpět