Producción sostenible de carrocerías con componentes del Grupo MOESCHTER

Los coches modernos, que deben ser lo más ligeros posible y, a la vez, lo más seguros, constan de hasta un 40% de componentes endurecidos a presión. La reducción del peso disminuye considerablemente las emisiones de CO2 durante el funcionamiento del vehículo. Sin embargo, el proceso de fabricación de estos componentes está asociado a elevadas emisiones. En el proceso industrial de endurecimiento a presión, las chapas metálicas se calientan normalmente en hornos de hasta 40 metros de longitud. Para calentar estos hornos a una temperatura de 950 °C suelen necesitarse combustibles fósiles. Además, los largos tiempos de calentamiento y enfriamiento hacen que los grandes hornos sigan calentándose incluso durante las paradas de producción.

Los coches modernos, que deben ser lo más ligeros posible y, a la vez, lo más seguros, constan de hasta un 40% de componentes endurecidos a presión. La reducción del peso disminuye considerablemente las emisiones de CO2 durante el funcionamiento del vehículo. Sin embargo, el proceso de fabricación de estos componentes está asociado a elevadas emisiones. En el proceso industrial de endurecimiento a presión, las chapas metálicas se calientan normalmente en hornos de hasta 40 metros de longitud. Para calentar estos hornos a una temperatura de 950 °C suelen necesitarse combustibles fósiles. Además, los largos tiempos de calentamiento y enfriamiento hacen que los grandes hornos sigan calentándose incluso durante las paradas de producción.

Por este motivo, se buscan métodos alternativos para calentar las chapas en bruto. Del 1 de mayo de 2016 al 31 de octubre de 2019, el Grupo MOESCHTER trabajó en un proyecto básico en la Universidad de Paderborn sobre el tema «Calentamiento inductivo de piezas en bruto para el proceso de conformado en caliente adecuado para la producción a gran escala», desarrollando soluciones que combinan las capacidades de aislamiento térmico de los materiales DOTHERM con la alta resistencia a la abrasión y la resistencia al calor de la cerámica DOCERAM.

En un nuevo proyecto Re²Pli de la Universidad de Paderborn, la atención se centra en la idoneidad para la producción en serie. El calentamiento inductivo se basa en la energía eléctrica y permite utilizar electricidad generada a partir de fuentes renovables. El objetivo es utilizar este método para desarrollar un proceso de calentamiento de componentes de acero que genere menos emisiones. La inducción ofrece otras ventajas: El calor generado directamente en el componente permite alcanzar altas temperaturas con mayor rapidez y eficacia que antes. Esto también permite que el proceso de producción ocupe menos espacio y sea más flexible. Con el fin de demostrar la idoneidad del método para la producción en serie, los participantes en el proyecto están creando una línea de producción integrada para componentes endurecidos por prensado con calentamiento por inducción.

El Grupo MOESCHTER está desarrollando guías y pinzas resistentes a altas temperaturas que no afectan al proceso de calentamiento por inducción.

Estamos deseando trabajar juntos en este apasionante proyecto.

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